Главные признаки утечки хладагента в холодильной системе и способы их быстрого обнаружения

Холодильное оборудование работает в бесперебойном режиме, и рано или поздно почти каждый владелец склада или магазина сталкивается с тихой, но опасной проблемой — утечкой хладагента. Её коварство в том, что сначала система продолжает холодить, но делает это всё менее эффективно. Последствия же бывают разрушительными: от постоянных дозаправок и увеличения счета за электричество до выхода из строя дорогущего компрессора и порчи товара. Поэтому важно знать первые признаки утечки хладагента. Как только они появились — сразу звоните в сервисную службу. Это убережет компрессор, который стоит целое состояние. Помните: даже небольшая утечка приводит к огромным тратам на дозаправку и к тому, что испортится то, что вы морозите.

Почему важно вовремя обнаружить утечку?

Хладагент (фреон) циркулирует в закрытом контуре, перенося тепло от испарителя к конденсатору. При его нехватке возникает нарушение термодинамического цикла. Для предприятия это становится источником нескольких проблемам:

• Повышенный износ компрессора. Из-за снижения давления компрессор работает дольше или постоянно, перегреваясь и работая на износ.
• Рост энергопотребления. КПД системы падает, и для поддержания заданной температуры требуется намного больше электроэнергии.
• Порча товара. Несоблюдение температурного режима в камерах ведет к потере качества продуктов или медикаментов.

Признаки утечки хладагента в холодильнике и промышленных установках

Проблему можно распознать на ранней стадии по нескольким косвенным и прямым признакам.

• Снижение холодопроизводительности. Самый очевидный признак утечки хладагента в холодильнике проявляется в постепенном повышении температуры в охлаждаемом объеме. Если автоматика сигнализирует о невозможности достичь «сетпоинта» (заданного значения) при исправно работающих вентиляторах и компрессоре, велика вероятность потери газа.
• Обледенение испарителя. При частичной нехватке фреона давление кипения падает ниже нормы. Это приводит к тому, что на входе в испаритель или на первых витках образуется характерная «шуба» из инея или льда, а остальная часть теплообменника остается сухой.
• Следы масла на соединениях. Хладагент циркулирует в смеси с холодильным маслом, в местах разгерметизации (вальцовочные соединения, пайки, вентили), поэтому при повреждениях обязательно появляются маслянистые пятна. На них быстро оседает пыль, образуя темные грязные «наросты».
• Изменение рабочих параметров (по показаниям манометров). Мастер по обслуживанию холодильного оборудования при осмотре зафиксирует: низкое давление всасывания; высокий перегрев пара на выходе из испарителя; пузырьки в смотровом стекле жидкостной линии (при стабильной работе системы пузырьков быть не должно).
• Посторонние шумы. Свист или шипение в районе терморегулирующего вентиля (ТРВ) или теплообменников также могут свидетельствовать о выходе газа под давлением.

Методы обнаружения места утечки

Когда утечка хладагента подтвердилась, первое дело — найти дыру и закрыть её. Для этого у мастеров есть несколько способов:

• Мыльная пена. Старая добрая классика, дёшево и сердито. Мажут раствором подозрительное место — и если пошли пузыри, значит, газ выходит именно тут.
• Электронные течеискатели. Чувствительные приборы (их ещё называют галоидными), которые анализируют воздух и реагируют на концентрацию фреона. Находят даже микротрещины, которые глазом не увидишь.
• Ультрафиолетовые добавки. В систему заливают специальный краситель, который под УФ-лампой начинает ярко светиться прямо в местах утечки. Красиво и наглядно.
• Ультразвуковые детекторы. Они ловят высокочастотный свист, который издаёт газ, вырываясь под давлением. Человеческое ухо не может его услышать, а прибор — запросто.

Опрессовка холодильной системы

Если визуально ничего не нашли, или ремонт уже сделали и нужно проверить результат — проводят опрессовку холодильной системы. В контур загоняют инертный газ (чаще всего сухой азот) под давлением и смотрят, герметичны ли соединения. Это помогает убедиться, что все соединения крепкие и не развалятся, найти микроутечки, которые иначе не поймать, попутно выгнать из системы остатки влаги — азот отлично впитывает пары воды.

Как это делают по шагам:

• Выкачивают остатки фреона — в специальные баллоны, чтобы не травить атмосферу.
• Подключают баллон с азотом через редуктор и манометрическую станцию к сервисному порту.
• Поднимают давление поэтапно. Сначала до 5–10 бар — для первичной проверки, потом до рабочего уровня.
• Оставляют систему под давлением — иногда до суток, в зависимости от размера и требований производителя.
• Следят за манометром с поправкой на температуру в помещении. Не упало давление — значит, всё герметично.

Важно помнить, что использовать для опрессовки сжатый воздух или кислород запрещено. Если допустить такую ошибку, масло в системе окислится, и при контакте с остатками фреона может стать взрывоопасной смесью.

Если после поправки на температуру манометр стоит на месте — система в порядке. Если давление упало — продолжают искать места утечки. Под азотом отверстия искать легче: он под высоким давлением громче «шипит», и мыльная пена пузырится в разы активнее.

Профессиональное обслуживание — залог стабильности

Если регулярно проверять оборудование, можно поймать дефекты до того, как производство встанет из-за выхода из строя оборудования. В хорошее коммерческое предложение на обслуживание холодильного оборудования всегда входит: проверка на герметичность, настройка автоматики и чистка теплообменников.

Пытаться заделать утечку в промышленном холодильном оборудовании своими руками без спецоборудования — дело, способное привести к дополнительным расходам. Попадёт влага в систему — и компрессор сгорит. Из-за этого потребуется закупать новое оборудование, ожидать его поставку и установку.

Наши специалисты по обслуживанию холодильного оборудования имеют необходимую квалификацию и специализированное оборудование для различных видов климатических и холодильных установок. Быстро найдём утечку, качественно запаяем отверстие, заправим по весам.